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模具鋼線切割裂紋經(jīng)常出現(xiàn)在經(jīng)過淬火、回火的模塊在線切割加工過程中，是由于此過程改變了金屬表層、中間層和心部應(yīng)力場(chǎng)分布狀態(tài)，淬火殘余內(nèi)應(yīng)力失去平衡變形，某一區(qū)域出現(xiàn)大的拉應(yīng)力，此拉應(yīng)力大于該模具材料強(qiáng)度極限時(shí)導(dǎo)致炸裂，裂紋是弧尾狀剛勁變質(zhì)層裂紋。下面就由東锜模具來為大家分享一下線切割裂紋產(chǎn)生原因及解決辦法。
裂紋產(chǎn)生原因：
(1)原材料存在嚴(yán)重的碳化物偏析；
(2)儀表失靈，淬火加熱溫度過高，晶粒粗大，降低材料強(qiáng)韌性，增加脆性；
(3)淬火工件未及時(shí)回火和回火不充分，存在過大的殘余內(nèi)應(yīng)力和線切割過程中形成的新內(nèi)應(yīng)力疊加導(dǎo)致線切割裂紋
預(yù)防措施：
(1)嚴(yán)格原材料入庫前檢查，確保原材料組織成分合格，對(duì)不合格原材料必須改進(jìn)鍛，擊碎碳化物，使化學(xué)成分、金相組織等達(dá)到技術(shù)條件后方可投產(chǎn)、模塊熱處理前加工成品需留足一定磨量后淬火、回火、線切割；
(2)入爐前校驗(yàn)儀表，選用微機(jī)控溫，控溫精度±1.5℃，真空爐、保護(hù)氣氛爐加熱，嚴(yán)防過熱和氧化脫碳；
(3)采用分級(jí)淬火、等溫淬火和淬火后及時(shí)回火，多次回火，充分消除內(nèi)應(yīng)力，為線切割創(chuàng)造條件；
(4)制訂科學(xué)合理線切割工藝。
模具服役時(shí)在交變應(yīng)力反復(fù)作用下形成的顯微疲勞裂紋緩慢擴(kuò)展，導(dǎo)致突然疲勞斷裂。
(1)原材料存在發(fā)紋、白點(diǎn)、孔隙、疏松、非金屬夾雜、碳化物嚴(yán)(下接2、3版中縫)重偏析、帶狀組織、塊狀游離鐵素體冶金組織缺陷，破壞了基體組織連續(xù)性，形成不均勻應(yīng)力集中。鋼錠中H2未排除，導(dǎo)致軋制時(shí)形成白點(diǎn)。鋼中存在Sb、Bi、Pb、Sn、As和S、P等有害雜質(zhì)，鋼中的P易引起冷脆，而S易引起熱脆，S、P有害雜質(zhì)超標(biāo)均易形成疲勞源；
(2)化學(xué)滲層過厚、濃度過大、滲層過徒、硬化層過淺、過渡區(qū)硬度低等都可導(dǎo)致材料疲勞強(qiáng)度急劇降低；
(3)當(dāng)模面加工粗糙、精度低、光潔度差，以及刀紋、刻字、劃痕、碰傷、腐蝕麻面等也易引起應(yīng)力集中導(dǎo)致疲勞斷裂。
預(yù)防措施：
(1)嚴(yán)格選材，確保材質(zhì)，控制Pb、As、Sn等低熔點(diǎn)雜質(zhì)與S、P非金屬雜質(zhì)含量不超標(biāo)；
(2)投產(chǎn)前進(jìn)行材質(zhì)檢查，不合格原材料不投產(chǎn)；
(3)選用具有純潔度高、雜質(zhì)少、化學(xué)成分均勻、晶粒細(xì)、碳化物小、等向性能好，疲勞強(qiáng)度高等特點(diǎn)的電渣重熔精煉鋼，對(duì)模具型面表面噴丸強(qiáng)化和表面化學(xué)滲層改性強(qiáng)化處理，使金屬表層為預(yù)壓應(yīng)力，抵消模具服役時(shí)產(chǎn)生的拉應(yīng)力，提高模具型面疲勞強(qiáng)度；
(4)提高模具型面加工精度和光潔度；
(5)改善化學(xué)滲層和硬化層組織性能；
(6)采用微機(jī)控制化學(xué)滲層厚度、濃度和硬化層厚度。
以上就是小編為大家分享的線切割裂紋產(chǎn)生原因及解決辦法，希望對(duì)大家有所幫助，如果需要了解更多與模具鋼相關(guān)的知識(shí)歡迎各位繼續(xù)關(guān)注東锜模具。
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